Manitou étend le déploiement de son WMS à l’ensemble de ses sites dans le monde
Par Guillaume Trecan | Le | Industrie
Le spécialiste des matériels de manutention, Manitou est en train d’étendre à l’ensemble des sites centraux de sa logistique de pièces détachées son WMS déjà éprouvé en France. Un jalon important d’un vaste projet de digitalisation en cours qui comprend également le déploiement d’un APS, dans le cadre du déploiement d’un ERP à l’échelle du groupe.
La supply chain de Manitou est en train de franchir un cap important en matière de digitalisation, dans le cadre d’un vaste projet de déploiement d’un ERP unique à l’échelle du groupe. La dimension supply chain de ce projet se traduit par le déploiement de l’APS Syncron et l’extension du WMS Reflex à l’ensemble des entrepôts centraux du groupe. Après la France, c’est désormais sur tous ses sites logistiques, en Italie (octobre 2020), en Inde (mai 2022) et bientôt aux Etats-Unis (octobre 2024) que Manitou est en train d’étendre son WMS.
Notre volonté étant d’aller chercher le même gain en termes de traçabilité, de qualité et d’optimisation de flux
Le choix de Reflex pour piloter ses pièces détachées au sein des entrepôts de Manitou remonte à la construction du site logistique français du groupe, en 2008. En 2020, une montée en version du WMS avait été opérée, pilotée par Benoît Stanislas, responsable de l’équipe performance supply chain pièces de rechange chez Manitou, qui veille également à la cohérence des processus concernant le déploiement de l’APS et, plus globalement, à l’amélioration continue de la supply chain au sein du groupe. « Les bénéfices de ce WMS, que nous avions réussi à démontrer pour la France, nous ont décidés à le déployer sur nos autres entrepôts. Notre volonté étant d’aller chercher le même gain en termes de traçabilité, de qualité et d’optimisation de flux », explique-t-il.
Huit centres logistiques dont quatre entrepôts centraux
Manitou exploite huit centres logistiques. Quatre entrepôts centraux, responsables de la distribution de toutes les pièces de toutes les machines fabriquées sur leurs périmètres géographiques respectifs en France, en Italie, en Inde et aux Etats-Unis. Ils distribuent également ces pièces aux autres centres logistiques (Singapour, Afrique du Sud et Brésil), de centres d’injection plutôt tournés vers les distributeurs. « Notre supply chain est dissociée entre la partie composants de fabrication des machines et la partie réseau de distribution de pièces de rechange », résume Benoît Stanislas.
Depuis le déploiement du WMS en Italie, nous sommes capables d’absorber, une augmentation d’activité d’à peu près 30 % tout en gardant le même niveau de ressources
Le groupe a en effet su tirer parti de son WMS sur plusieurs plans, à commencer par la productivité. « Depuis le déploiement du WMS en Italie, nous sommes capables d’absorber, une augmentation d’activité d’à peu près 30 % tout en gardant le même niveau de ressources », note ainsi Benoît Stanislas. En Inde, il devrait également permettre un fonctionnement optimal au nouveau site inauguré en octobre 2023, faisant passer les capacités de stockage du groupe sur place de 3 000 m2 à 9 000 m2. En plus de cette surface, les entrepôts centraux sur lesquels le WMS est déployé comprennent également 40 000 m2 en France, 18 000 m2 aux Etats-Unis, et 3 000 m2 en en Italie.
L’aide du WMS est en particulier précieuse pour gérer la très grande diversité de pièces qui passent par ses entrepôts. La supply chain pièces détachées de Manitou gère environ 230 000 pièces différentes. « Nous traitons du boulon jusqu’à un vérin, en passant des godets, ou des flèches télescopiques. Nous avons une grande variété, de typologies d’emplacements de stockage qui reflète la diversité de nos pièces Le WMS nous aide à gérer nos emplacements de stockage vis-à-vis de de de cette complexité volumétrique associée », souligne Benoît Stanislas. Les plus petites pièces comme des boulons sont ainsi traitées dans des bacs avec parfois de l’automatisation, d’autres sur des cantilevers, d’autres encore sur des emplacements extérieurs…
« Dès que la pièce arrive, elle est associée, dans le WMS à un support logistique unique qui va être tracé, depuis l’entrée de la pièce dans l’entrepôt jusqu’à sa sortie. Nous savons à tout moment où se trouve chaque pièce », poursuit Benoît Stanislas. De fait, cette meilleure traçabilité, limite grandement les erreurs de préparation.